利用HyperWorks提升机械性能与减轻重量

挑战

Ecoshell 项目产品研发挑战包括使用生物材料满足汽车结构的重量目标、减少零件数量便于生产装配、完美的几何和车身构型、完美的部件形状等。为达到这些目标也同时满 足安全、成本和生产的要求，Altran需要使用成熟软件工具来设计、开发和评估整车及其子系统和零部件的性能。

以前：27个零件需要装配                后来：7个零件需要装配
 导致很高的生产和工具成本              意味着减少生产和工具成本

解决方案

Altran采用了HyperWorks软件套组，包括不同应用模块，覆盖了所有不同的专业需求。为达到重量目标，白车身优化用的是OptiStruct，Altair公司领先的优化技术，帮助工程师减少汽车零件设计，从原先的27个零件减到15个零件。另外所有零部件均是用OptiStruct进行优化达到最低重量并进行强度分析，保证部件的强度要求。MotionView用来确定部件的动态负载和模拟汽车在路面上行驶得到动态载荷。这个多体动力学分析包括转向、加速度和刹车等模拟。

为准确定义车身零部件材料特性，Altran工程师先做出实验计划列出所需要的物理测试。这些测试包括：拉伸、弯曲、剪切、碰撞等等。然后工程师根据物理测试数据等效拟合成数值分析需要的材料性能。HyperMesh用来划分网格，包括所有连接到白车身零件，例如座椅、安全带、连接件、开闭件等等。最后用RADIOSS来进行前碰撞分析，最后用HyperView做生成仿真分析报告。就是这样的流程，所有概念车虚拟开发过程可以在一个CAE环境下完成。HyperWorks帮助Altran工程师开发了满足所有项目目标的汽车。

白车身静力结构分析

RADIOSS用来做碰撞测试，评估整车碰撞性能	MotionView用来确定部件的动态负载和模拟汽车在路面上行驶得到动态载荷	HyperMesh用来划分网格，包括所有连接到白车身的零件，例如座椅、安全带、连接件、开闭件等等

结论

HyperWorks给Altran提供了一个开发环境，这一个软件环境涵盖了开发所需要的所有专业学科。得益于OptiStruct、HyperMesh、MotionView和RADIOSS，Altran可以实现项目目标。今天整车重量不带电池是500kg (白车身：100kg) 而在下一步要达到的目标是400kg (白车身：80kg)

总体来说，HyperWorks帮助Altran：

1. 在一个仿真环境与一个授权系统中覆盖所有产品开发需要的专业学科

2. 提高汽车机械性能

3. 达到新概念车的重量目标

4. 评估和确认应用中最合适的生物材料

关于Altair公司

Altair 公司是世界领先的工程设计技术的开发者之一，也是一家具有全球深厚工程 技术底蕴的优秀CAE工程公司。Altair 公司拥有多元化的业务主线，其技术涵盖 高端CAE仿真和优化技术、数据管理及流程自动化、高性能计算与网络计算技术， 同时具备一流的产品设计、流程定制、二次开发等咨询服务能力。Altair目前为私 人所有，总部设在美国底特律，在全球拥有2000多位员工，分支机构遍及美洲、 欧洲及亚太地区。凭借其在产品设计、先进CAE工程软件开发和网格计算技术等 方面拥有27年的经验，Altair不断为各个行业的客户创造竞争优势。更多请访问：www.altair.com.com