日发干燥“大型连续节能流化床柔性造粒包衣干燥成套技术”达到国际领先水平

2013 年10月15 日，中国高科技产业化研究会在北京主持召开了扬州日发干燥工程有限公司自主研发的“大型连续节能流化床柔性造粒包衣干燥成套技术”项目科技成果鉴定会。

中国高科技产业化研究会组织鉴定会议

中国农业大学教授纪威、北京工商大学教授杜海燕、中国食品发酵工业研究院教授级高工王异静、机械工业节能与资源利用中心副秘书长/教授级高工侯睿、中国化工学会新材料委员会教授孙家跃、中国工业和信息化部处长邵春光、北京节能环保中心研究员陶毅，和中国科学技术部产业发展部主任董永生、扬州日发干燥工程有限公司总工陈林书、副总经理刘合平、宁夏伊品生物科技股份有限公司高工倪宁等出席会议。

干燥作业涉及国民经济的广泛领域，同时也是我国的耗能大户之一，所用能源占国民经济总能耗的12%左右。另外，干燥过程造成的污染又常常是我国环境污染的重要来源，因此干燥技术的节能与环保问题十分重要。

比如以赖氨酸、苏氨酸和色氨酸发酵液特别是粗发酵液为例，直接采用喷雾流化床造粒方法一步得到饲料添加剂，因可以避免废液产生，实现发酵废液的近零排放，应用较多，目前存在三代技术。第一代技术为先喷雾后造粒的两步法；第二代技术为侧喷带内加热，采用机械能的方法；第三代技术为侧喷带内加热，不采用机械能的方法。因料液成份复杂，含有糖、各种氨基酸、无机盐等，当采用这三代传统技术方法生产成动物饲料添加剂时，存在料层温度高、系统内粉尘大、雾化能量要求大、颗粒生长严重不均匀、成品密度不易调节、喷枪易堵塞、不能适应较高干物含量料液的雾化生产，造成生产线运行成本高、运行稳定性差、产品品质不良、环境污染比较大的缺陷。

以赖氨酸硫酸盐喷雾流化床造粒设备而言，目前市场应用较多的第二代技术生产一吨产品，能耗达200度电、2吨蒸汽、800立方0.3-0.4MPa压缩空气，市场价达453元，比现在日发公司第四代技术高166元，5万吨生产线年能耗多830万元。仅一种物料类似生产线在国内年产量约有100万吨，市场价浪费达1.66亿元的惊人数字，由此造成的环保问题严重程度

不言自明。基于这样的背景，大型连续节能流化床柔性造粒包衣干燥成套技术一出现就受到了新老客户的青睐。以宁夏伊品生物科技股份有限公司为例，双方到现在已合作开发了10余套5种物料的大型喷雾流化床设备，从2011采用第四代技术开始，每套设备每年均节省数百万元，并正在合作开发第五代技术。

我公司将流态化原理与喷雾原理相结合，通过流化制粒包衣微观粒子作用机理研究、流化制粒包衣设备原理研究、物料特性和使用性能研究、生产线整体工艺研究以及造粒床结构的技术研究，实现新的组合成套技术，体现在产品品质和收率、运行能耗、运行稳定和安全性三大方面的性能比现有技术提高20%以上，达到国际领先水平，实现从各种液态原料到固体颗粒制剂的高品质喷雾流化床制备技术的产业化生产，同时提出行业发展主导思想为节能减排、清洁生产、稳定安全、技术稳定提升！

鉴定委员会听取了项目完成单位的技术总结报告，对鉴定资料进行了审查和质询答辩，经认真讨论形成意见如下：本项目通过对影响产品品质和收率的研究、运行成本组成的研究、应从成套装置运行稳定性和安全性的研究并做出解决方案，实现了该项技术的产品品质和收率、运行能耗、运行稳定和安全性三大方面的性能比现有技术提高20%以上，具体创新点如下：

（1）设计研发了不合格的中小颗粒到达出料口能自动反向运动和避离出料口的技术，流化床中不产生不合格大颗粒的技术；

（2）在同一台流化床造粒包衣机上，依据内换热区域和通道内流化阻力的不同，形成颗粒在通道和换热区域定向驱动，实现了成品堆密度可调；

（3）设计研发了流化床造粒机进风室在线清理技术，节能减排、清洁生产等技术；

（4）所研制的流化床造粒机采用模块化结构，通过设备升级和装配工艺创新，实现产品多元化、系列化；

（5）产品质量、收率、能效、稳定性和安全性等综合技术指标比现有技术提高20%以上，实现了从各种液体原料到固体颗粒制剂的高品质喷雾流化床制备技术的产业化。

本技术不仅适用于生物发酵液的造粒干燥、包衣，还可广泛应用于食品、饲料、中药、西药、保健品、农药、化工、肥料、添加剂、冶金等各种行业，随着本技术的进一步完善和市场的深度开发，其应用领域和规模都将不断扩大。

鉴定委员会一致同意通过科技成果鉴定,项目取得多项自主知产权，整体技术达到国际领先水平，经济、社会效益显著，具有推广价值，建议进一步加大推广力度，满足市场需求。